新华社记者刘巍巍 马晓澄
南京(CNFIN.COM / XINHUA08.COM)--我国目前已成为全球第一大机器人市场，但本土机器人研发制造水平在国际竞争中仍处劣势。记者近期在京、沪、津、苏、粤、辽等地采访发现，核心零部件关键技术久攻不克，严重阻滞我国机器人产业良性发展，并加剧产业“国退洋进”风险。业内人士建议尽快完善多层次研发体系，建立产业国家标准及相关检测平台。
核心零部件之短削弱产业竞争力
记者采访了解到，虽然当下我国本土机器人企业众多，但RV减速机、谐波减速器、伺服电机与驱动、机器人控制器等工业机器人核心零部件技术仍未取得实质性突破。业内人士担忧，长此以往，“核心零部件之短”将致本土企业生存空间被挤压，“国退洋进”风险放大。
缺乏核心技术，本土企业难进主流市场。记者采访发现，与国外产品相比，目前国产机器人大多为非标产品。“核心零部件拿不下，生产非标只是权益之策。虽然能适应国内中小企业复杂多变的需求，但难以量产，10%的市场份额，有100多家企业激烈竞争，很难产生巨头企业。”高工产业研究院机器人高级分析师陈超鹏说。同时，由于缺乏核心零部件技术，我国企业在采购中议价空间狭窄，导致成本居高不下，市场竞争力不强。南京机器人研究院副院长邢飞说，国内企业大多是集成组装机器人，核心部件严重依赖进口，很难控制成本。南京某机器人生产企业，电机、控制器、减速机均由日本进口，因成本过高入不敷出。另外，核心零部件难以自产还致使后期维护受制于人。2009年，上海振华重工的迪拜自动化码头某国外品牌减速器出现大面积故障，维修收费昂贵、效率低下令企业十分被动。工作人员何钢说，现在振华使用的减速器由自己生产，单算制造的经济账确实不如全球采购实惠，但加上售后来看，还是划算的。
就在国内机器人企业处处受制的同时，外资机器人厂商已开始在国内大举“攻城略地”。目前，ABB、库卡、发那科、安川等国际机器人龙头企业加快在我国设立或扩大直属工厂步伐。库卡2012年在上海开设其在德国以外的全球首家海外工厂，年生产能力5000台，占其全球产量的三分之一。国际机器人联合会统计显示，2013年外资企业在华销售工业机器人总量超过27000台，较上年增长20%，占据中国市场70%以上的份额。中节能太阳能科技(镇江)有限公司眼下使用的30多台机器人价值4500余万元，无一例外是国外品牌，设备管理部副部长徐利民坦言，对国产机器人技术“不放心”。
技术攻关缘何“雷声大雨点小”?
中国工程院院士、哈尔滨工业大学机电控制及自动化系教授蔡鹤皋等专家认为，我国机器人产业核心零部件存在技术难关，伺服电机没有真正意义的生产商，只能依靠进口；国内制造的减速器、控制器等寿命、噪声、精度尚存隐患，致使一些厂家不得不选择进口。天津易而速机器人科技开发有限公司总经理张天江说，囿于成本等考虑，企业退而求其次使用国产减速器，无论精度还是寿命都难与国外产品媲美，这决定了产品只能走中低端路线。广州数控董事长何敏佳等人对此直言难以理解：“核心零部件搞了多轮技术攻关，钱也投了不计其数，为什么到头来却竹篮打水一场空?”
多位业内人士告诉记者，早在上世纪80年代中期，国家863计划启动之初，机器人就被列入重点攻关领域；“七五”以来，机器人产业亦始终榜上有名，“十二五”规划中更将其列为国家战略性新兴产业。但近30年过去，机器人核心零部件技术却依然攻而不克、制而不精。何敏佳等人认为，主要原因在于研发与应用脱节。
一位机器人厂商透露，对一些高校和企业而言，科研项目就是拿钱工具。“我们曾与某高校合作，项目到手就开始分钱，真正用于研发的不足一成，效果可想而知。”南京埃斯顿自动化股份有限公司总工程师王杰高认为，研发成果“下不去实验台，迈不进市场”现象普遍，以863计划为例，长期以来成果均出自高校和研究所，科研机构往往关注成果鉴定和评奖，而不是市场。“发表一篇论文，老师评职称、学生得学位，唯一想不到的就是如何面向应用。”昆山华恒焊接股份有限公司副总经理钱鲁泓说，“研究所出来的机器人乍一看能走能动，但真正需要它精密焊接时，却对不准焊点。技术创新不是做个样品，而是要制成商品，技术转化为产品同样存在'最后一公里’，我们恰恰在这个环节差了一口气”。
突破技术难关需多管齐下
机器人核心零部件长期依赖进口，将大大增加我国机器人产业的空心化风险，尽快突破技术难关乃当务之急。对此，受访企业及专家认为，一方面国家要推动完善多层次的研发体系，加快基础性研究，另一方面宜尽快出台机器人产业及相关技术的国家标准，助推核心技术研发攻关。
业内人士认为，建立科研院所从事前瞻性研究、龙头企业开展核心技术研发、中小企业关注市场应用的多层次研发体系迫在眉睫。中科院合肥物质科学研究院先进制造技术研究所常务副所长骆敏舟认为，研发经费要避免“撒胡椒面”，国家重点培养三到四家龙头企业，以大企业为主导推动核心零部件技术研发。沈阳新松机器人自动化股份有限公司总裁曲道奎直言：“过去的'以企业为主体’，实际上是'以企业为傀儡’，主导的还是大学和研究部门，现在要真正让企业成为中坚力量。”上海电气集团股份有限公司战略规划部经理包烨表示，在政策扶持的同时，国家还要强化资金利用和成效体现的评估、跟踪机制，让钱扔下去有回响。
一些企业认为，材料、工艺等基础性研究落后严重制约核心零部件技术研发，需加大科研扶持力度。昆山华恒焊接股份有限公司副总经理钱鲁泓说，我们研发减速器，开始加工精度不行，专门花1000多万上马瑞士机床；加工精度好了，材料不行；材料好了，热处理不行……总之许多方面的基础研究都跟不上。常州智宝机器人科技有限公司总经理李长峰说，即使有一天我们的产品技术与日本一样，但材料不行，性能也达不到同等水平，而材料人家又不肯卖给我们。这位工学博士表示，机器人产业的振兴不仅关乎机器人本身的技术，还有许多与国家基础工业相关，相关部门要支持企业加大交叉学科的研究力度。
另外，机器人行业亟需出台国家标准和行业标准，并提高相关技术检测能力。钱鲁泓说，我们前后投入上亿元做成的减速器，国内根本没有检测标准和平台，拿到德国去检测，上去就出问题。现在形势很严峻，国家必须推动龙头企业来做标准。曲道奎还认为，国家可以把分散的项目补贴从大产业角度考虑，建设高端的研发、测试、创新、检测平台。将来这些都是公共平台，既可以避免低水平重复建设，又能解决小企业想建没钱、大企业建了使用效率不高的难题。
