痛点在哪里，哪里就是智造“攻坚点”

走进四川中烟工业有限责任公司成都卷烟厂卷包车间，卷烟机高速运转、包装机与数字大屏实时联动，工艺参数智能下发、烟支质量自动调控、生产异常实时预警……数据驱动生产变革，正在让“川烟制造”加速迈向“川烟智造”。

“数字化转型是四川中烟以烟草行业工业互联网体系试点为契机，在‘数字提品质’方面的深度实践。此次入选工业和信息化部‌组织评选的2025年度数字化转型典型案例（‘数字三品’方向）名单的案例，主要立足卷包车间生产核心环节，以5G、边缘计算、工业互联网为技术支撑，聚焦卷包工序关键痛点，构建覆盖生产全过程的智能管控体系，推动管控模式由经验驱动向数据驱动转变，实现效率、质量、管控能力同步跃升。”四川中烟信息中心相关负责人介绍。

长期以来，卷烟制造卷包工序具有设备型号多、生产牌号多、工艺参数多、管控链条长的特点。传统模式下，工艺参数主要存储在设备本地控制系统，换牌生产时需要操作人员对照工艺表逐项手动录入，不仅耗时较长，还容易出现错输漏录、反复调试等情况，工艺标准执行刚性不足。同时，烟支重量等关键指标质量管控也依赖人工定时取样、凭经验判断调整，存在响应滞后、精度不足等问题，质量管控多以事后分析处置为主，难以实现全过程实时干预和风险预判。这些卷烟生产共性痛点，既制约生产效率提升，也影响产品质量稳定性。

面对传统生产模式的瓶颈，四川中烟坚持目标导向、问题导向、结果导向，以卷包车间卷制包装工艺质量管控为着力点和落脚点，系统推进由AIOT驱动的工艺参数动态调优应用落地，围绕降本增效目标，通过数据贯通、模型构建、智能控制、闭环管理，推动传统卷包生产实现智能化转型。

在工艺参数智能下发环节，四川中烟依托边缘计算能力，搭建覆盖主力卷烟机及包装机设备的关键参数控制模型，为每组设备量身打造以“牌号+机组”为核心的参数库。生产时，系统自动将工单与对应工艺参数进行绑定，操作人员一键操作，即可将参数下发至设备执行。

相较于传统人工逐台录入、逐项核对的方式，四川中烟相关应用实现了参数的集中管理、标准的柔性适配、执行的远程控制，变革了传统作业模式，卷烟生产换牌参数调整时间缩短50%，参数错输漏录风险降至零，多牌号、小批量、柔性化生产能力显著增强。

在过程质量智能调控环节，系统围绕烟支重量这一核心工艺指标，基于卷烟机综合测试台烟支质量实测数据，构建智能调控算法模型，形成“自动取样—在线检测—智能计算—指令下发—设备执行”的全闭环控制流程。系统可根据实时质量数据，自动测算最优调整参数并下发至设备执行，全过程无需人工干预。

这一模式彻底改变了人工取样、经验判断、手动调整的传统方式，从“人工经验”转向“数据驱动”，有效解决重量调整不及时、不准确等难题，大幅提升工艺控制的精准度与稳定性。试点数据显示，卷烟成品包装与卷制质量满分率提升5%以上。

在全流程质量预警监测环节，系统通过整合设备运行实时数据、生产工单信息、工艺标准要求，建立质量分析预警模型与FMEA知识库，自动完成数据融合、清洗、计算与根因分析。目前，系统已实现对烟支重量偏移、紧头位置偏移、空头剔除率等关键过程指标进行动态监测、智能判定、精准预警，一旦出现异常趋势，立即推送预警信息至相关岗位，推动问题早发现、早干预、早处置，形成“感知—分析—执行—反馈”的闭环处置体系。

通过这一机制，卷烟过程质量管理实现了从“事后处置”向“事中管控、事前预防”的转变。目前，试点机台卷烟成品包装与卷制质量优质品率达到100%，生产全过程的透明度、可控性与稳定性显著提升。

“在工艺检验环节，传统检验模式人财物投入大、技能传承周期长，往往需要数年时间才能培养出一名成熟的技术人员。如今，通过数字化转型，企业能把多年积累的工艺规律、操作经验、质量逻辑进行固化与复用，实现知识变现、减少重复劳动、降低人才培养成本，实现更高效的人机协同作业。”成都卷烟厂工艺质量科工作人员说。

四川中烟表示，此次入选国家级典型案例名单，是企业进一步提升智造水平的重要契机。四川中烟将紧扣新型工业化发展趋势，按照行业“新数基”体系建设要求，加快数字化转型实践案例的规模化推广和场景化适配，持续放大数字化、智能化应用效益，为烟草行业及消费品工业的智能化、绿色化、融合化发展贡献力量。（冯俊霞 吴潇）

编辑：穆皓

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