青山工业高性能行星排减速器——以全栈自主技术重塑新能源传动格局
8月19日，“2026汽车新质生产力典型案例”在2026汽车新质生产力发展论坛主论坛上正式发布。重庆青山工业有限责任公司（以下简称“青山工业”）申报的《高性能行星排减速器技术解决方案》作为新质生产力综合类典型案例之一，深度阐述了其研发的高性能行星排减速器在传动效率、精密制造与产业链自主可控方面的突破性创新，以前沿技术创新驱动汽车产业新质生产力加速落地，加速中国新能源汽车产业链从“受制于人”到“自主可控”的进程。
在新能源汽车电驱系统加速向高集成、高效率、轻量化方向迈进的产业浪潮中，减速器作为动力传动的核心枢纽，其技术水准直接决定着整车的能耗表现与驾乘品质。传统平行轴减速器受限于结构原理，在空间利用率、传动效率及重量控制方面已逼近物理极限，而性能更为优越的行星排减速器核心技术却长期被海外企业垄断。专利壁垒林立、供应链溢价严重、关键设备对华封锁，致使国内整车企业长期面临核心部件“卡脖子”的被动局面。青山工业以国家新能源产业自主安全战略为牵引，开展高性能NW结构行星排减速器研发与产业化攻关，构建起覆盖“正向设计—精密制造—智能装配—试验验证—整车搭载”的一体化全链条技术体系，打破了海外技术封锁。
正向设计破局：绕开专利壁垒，提升效率与降噪性能
高性能行星排减速器的研发，首先面临的是专利壁垒。青山工业联合专业知识产权机构开展全球专利检索与风险评估，在海量专利图谱中精准筛选出NW行星排技术路线，通过对太阳轮、行星轮、内齿圈、行星架及轴承系统进行多轮参数迭代与多物理场耦合仿真，成功构建起具有完全自主知识产权的结构设计体系，无需向海外企业支付结构专利授权费。
在效率攻坚层面，传统飞溅润滑方式在正反转工况下存在润滑不均、高速搅油损耗大的痼疾。青山工业创新开发“中连板喷油+低泄漏集油盘”复合润滑方案，搭建润滑流量仿真模型，完成最高22000rpm全转速段的精细化验证，在冷却需求与功率损耗之间找到了最优平衡点。最终产品最高传动效率达到98.98%，CLTC综合工况效率98.51%。
在降噪维度，项目搭建齿轮-轴承-箱体刚柔耦合动力学仿真模型，建立涵盖传递误差、接触应力、箱体模态、悬置动刚度的多维度评价体系，综合运用电机阶次规避、非对称齿廓微观修形、箱体拓扑轻量化及分层阻尼隔声等技术手段，将台架1m声压级控制在低于72dB(A)，达到国际一线品牌同等水准，让新能源用户在享受强劲动力的同时，拥有图书馆级的静谧座舱体验。
精密制造突围：补齐齿轮加工精度短板
行星排减速器的性能优劣，最终在于齿轮的齿面。海外产品的核心优势集中在内齿圈、双联行星轮的超高加工精度，而国内传统工艺长期停留在7-8级齿轮精度。青山工业从工艺源头入手，逐一攻克三大精密加工难题。
针对内齿圈加工，青山工业自主研发专用自适应定位夹具，建立装夹误差补偿数学模型，采用车珩复合加工工艺将内齿圈稳定在6级精度，较传统车齿工艺提升1-2个等级。针对双联行星轮，搭载电子螺旋导轨及双直驱数控系统，将齿形齿向一致性误差控制在8μm以内，实现5级精度的批量稳定生产。同时，团队建立热变形耦合仿真模型，精准预测并控制热处理全流程变形量，将热后精度下降幅度控制在1.5级以内，双联行星轮对齿精度控制在0.06mm以内。这一整套精密制造工艺的突破，让中国齿轮加工精度首次与国际先进水平站上了同一台阶。
智能装配与试验验证：筑牢量产质量的“护城河”
从精密零件到可靠总成，装配与验证环节决定着技术成果能否真正落地为优质产品。青山工业创新构建“故障模式预判+三段式装配”工艺体系，基于三维装配仿真技术优化装配受力，配套视觉检测系统实现防错预警，结合MES数字化系统实现全过程精准追溯。针对行星轴装配采用液氮冷却工艺，确保压装后表面无划痕，显著降低NVH风险并延长产品寿命。整线装配合格率稳定在99%以上，所有工装及载具采用快换结构设计，支持多平台柔性共线生产。
在试验验证领域，青山工业打破国外专用测试设备垄断，自主搭建单电机、两电机及三电机综合试验台及NVH消声试验室、EMC电磁兼容暗室等全系列验证平台，形成覆盖零件、总成、整车三级，涵盖基本性能、安全、环境、可靠、NVH与效率六大维度的标准化试验矩阵。试验室通过CNAS、ISO17025体系认证，改变了关键测试依赖海外设备的现状。
产业价值：全链自主可控，重塑新能源传动格局
从性能指标来看，相比同扭矩段平行轴结构，行星排方案体积缩减20%以上，重量缩减30%以上，扭质比高达310Nm/kg，为整车布置与轻量化提供了高度的自由度。截至目前，青山工业已建成全自主可控的行星排减速器产线，2026年4月自研项目EP135A01/02通过LS（投产签署）节点，实现该领域里程碑式的跨越。目前，产品已搭载长安多款车型批量上市，并同步拓展至多个整车品牌的A0至C级新能源车型，形成多品牌、多车型规模化示范应用格局。
