常德卷烟厂“数智化现场”推动智能制造水平

近年来，常德卷烟厂以“数智化现场”为发展定位，充分运用智能制造与大数据技术，紧扣品牌工艺特征，以重质量、重效率、重创新和降成本为目标，开展全局性、整体性、系统性攻关活动，将卷烟生产与数字力量深度融合，为工厂数字化转型注入“新动力”，推动工厂智能制造水平达到“新高度”。

精准调研厘清“智造短板”

今年来，常德卷烟厂坚持问题导向思维，深入生产一线对影响生产质效的短板进行全方位调研，发现亟待数字化改造的突出问题主要集中在排产、批次流转、仓储物流三个方面。

此前，该厂制丝车间排产、批次流转都由人工手动计算、手动操作，不仅效率低，且容易出现排产不均衡、混牌混批等问题，造成重大生产管理与工艺质量事故。车间原有的物流仓储系统采用单一逻辑控制，对异形巷道和非常用货位利用不充分，无法满足日均出入库物料50万公斤以上、日均出入库料箱3000余次的生产需求。

数字赋能完善“智造脉络”

为解决上述影响生产质效的难题，常德卷烟厂坚持“创新驱动”，开展系统性攻关活动，凭借对前沿数字技术的敏锐嗅觉，在数字化转型过程中补齐智能生产短板，释放生产活力。

基于约束理论（TOC），实现一键式智能排产。技术员应用约束理论（TOC），以识别瓶颈资源，优化整体流程为指导，根据产线均衡、不同品牌共用等级合并等原则，结合数据算法，得到最优计划，实现一键式精准排产、柔性化生产调度，排产时间从2小时降低到10分钟。

基于物料智能跟踪技术，实现批次自动流转。利用设备自动化控制，结合智能物料跟踪技术与防差错校验程序，经过系统多重逻辑的判断，实现行业内首创批次自动流转。单批次换批时间由30分钟减少到15分钟，总生产周期缩短至原来的85%，新工厂成立以来混批事件为0，并且批次自动流转时主机降速，辅助链接设备停机，有效实现了节能降耗。

基于数据仿真技术，构建智能化仓储物流系统。等级库引入了物流仿真平台，实时监测高架库物流能力数据，利用计算机进行差异化的逻辑控制，首创行业内高架库双逻辑控制智能化物流系统。等级库整体物流效率提升10%以上，异形巷道和非常用货位的利用率提升20%以上，料箱出库根据生产状态的紧密程度自动优化出库任务数，突破等级库效率瓶颈。

数字融合治理“潜力无限”

在补齐生产短板的基础上，该厂科学布局，持续推动技术与生产融合、数据与管理融合。利用3D建模、数字孪生、视觉识别等技术，建立集“数据采集与处理、多维度数据分析、远程监控、故障预警”于一体的可视化集成平台，实现生产信息直观展示、产品质量及时监控、设备故障维修精准定位，生产管理模式得到进一步优化。

“我认为数字治理还有无限潜力，未来，工厂将以‘1平台+4中心+N场景’为基础进行研究和建设，进一步提升制丝车间数字化、智能化管控水平，助力工厂高质量发展。”常德卷烟厂制丝车间技术专家王先兵说。

“1平台”是指打造一个数据治理平台，构建6S数据管理体系；“4中心”是指构建感知、预警、管控、评价四个中心，提高生产运营整体的组织执行力；“N场景”是指以松散回潮、热风润叶、一次加料等主机设备为单元，探索制丝智能单机建设，并最终形成一条完整的数字化制丝样板线。（余媛 杨成奥）

编辑：赵鼎

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